Бензорезы и керосинорезы

Известные металлы и их сплавы (медь, алюминий) обычной газовой резкой не разделяют, так как они обладают высокой теплопроводностью и при сравнительно низкой температуре плавления (алюминий — 657 °С, а медь — 1 083 °С) их оксиды имеют более высокую температуру плавления (2 050 и 1 336 °С соответственно), которую может создать не всякая газовая горелка с запасом на перегрев.

Кроме того, для резки используются бензорезы и керосинорезы — аппараты, работающие на жидком горючем (бензине, керосине), пары которого смешиваются с кислородом и поступают в пламя резака, подогревающего металл. Резка производится струей кислорода, направленной на нагретый металл. Например, керосинорез содержит кислородный баллон, бак для горючего, керосиновый резак, соединенные между собой шлангами для кислорода и горючего. На кислородном баллоне установлен газовый редуктор с двумя манометрами, служащий Для регулирования давления кислорода, подаваемого в резак. Бак для горючего оборудован ручным насосом, находящимся внутри бака и заканчивающимся ручкой, расположенной снаружи, с помощью которой создают требуемое давление горючего, контролируемое по манометру на баке.

Для разделения коррозионно-стойких сталей, чугуна и цветных металлов применяют кислородно-флюсовую резку, которая от других способов отличается тем, что в зону реза подается порошкообразный флюс (железный порошок), который, сгорая в струе кислорода, значительно повышает температуру в зоне реза.

Достоинством такой резки является и то, что продукты окисления флюса, вступая в химическую реакцию с элементами расплава, образуют жидкотекучие шлаки с пониженной температурой плавления, которые легко удаляются из зоны огневой обработки.